产生原因分析：

1.合金脆性大

2.线收缩率大

3.800℃以下冷速过高

防止方法：

1.控制ωc<0.9%

2.添加少量硅铁

3.750℃以上开箱缓冷

4.加少量铜

加工时边角脱落式开裂

产生原因分析：

1.铸铁残留应力过大

2.硬度偏高

防止方法：

1.消除应力热处理

2.硅量取中下限

3.加ωCu3%~8%

皮下气孔

产生原因分析：

氮含量超过固溶度

防止方法：

1.熔池充分烘干

2.预热炉料(>110℃)

3.控制砂型水分宜用干型

4.用少量稀土或稀土镁脱气

5.吹氮精炼

6.充分搅拌

夹渣

原因分析：

铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型

防止方法：

1.采取撇渣浇注系统

2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统

3.避免大平面朝上放置

镍奥氏体铸铁

缩孔、缩松、缩陷（裂）

产生原因分析：

1.浇注温度过高

2.碳化物量过多

3.砂型刚度偏低

防止方法：

1.适当提高碳当量，较低铬量

2.强化孕育

3.控制浇注温度

4.提高铸型刚度

5.采用冒口与冷铁最佳搭配

冷隔

产生原因分析：

1.铁液氧化

2.浇注温度低

3.浇注速度低

防止方法：

1.降低熔炼温度

2.提高浇注温度

3.提高浇注速度

4.采用分散内浇道快浇

浸入式气孔

产生原因分析：

1.型腔排气通道不畅通

2.浇注温度低

3.铁液流速快且不平稳

防止方法：

1.提高浇注温度

2.避免铁液流的分溅和旋涡

3.砂型、砂芯应排气充分