• 作者: 达源精密压铸
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• 日期: 2014-12-26
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冷隔

特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有明显的、不规则的下陷线性纹路(有穿透与不穿透两种)形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有发展可能。    产生原因：1、两股金属液流相互对接，但未完全融合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力很薄弱。2、浇注温度或模具温度偏低。3、选择合金不当，流动性差。4、浇道位置不对或流动线路过长。5、填充速度低。6、压射比压低。7、金属液在型腔内流动不顺畅。    预防措施：1、适当提高浇注温度(控制在630—73°C，可根据产品及铝材调整)和模具温度。2、提高压射比压，缩短填充时间。3、提高压射速度，同时加大内浇口截面积。4、改善排气填充条件。5、选用合适的合金，提高金属液的流动性。7、完善金属液在型腔内流动顺畅。      七、网状毛翅    特征及检验方法：外观检查，压铸件表面有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不得扩大和延伸。    产生原因：1、压铸模具型腔表面龟裂。2、所用压铸模具材质不当或热处理工艺不正确。3、极短时间内模具冷热温差变化太大。4、浇注温度过高。5、模具生产前预热不均和不足。6、模具型腔表面粗糙。    预防措施：1、正确选用模具材料及热处理工艺。2、浇注温度不宜过高，尤其是高熔点的合金。在能满足生产需求条件下，尽可能选用较低的浇注温度。3、模具预热要充分和均匀。4、模具生产到一定模次后进行退火，消除内应力。5、浇道和型腔表面不定期抛光处理，确保表面光洁度。6、合理选择模具冷却方法，确保模具热平衡。      八、凹陷    特征及检验方法：铸件平滑表面出现凹陷部位。    产生原因：1、铸件壁厚不均，相差太大，凹陷多产生在壁厚部位。2、模具局部过热，过热部位凝固慢。3、压射比压低。4、由憋气引起型腔气体排不出，被压缩在型腔表面与金属液界面之间。5、未开增压，补缩不足。   预防措施：1、铸件壁厚设计尽量均匀。2、模具过热部位冷却调整。3、提高压射比压。4、改善型腔排气条件。5、提高增压比压。      九、欠铸    特征及检验方法：铸件表面有填充不足部位或轮廓不清。    产生原因：1、流动性差原因：①金属液吸气、氧化夹杂物，含铁量高，使其质量差而降低流动性。②浇注温度低或模具温度低。2、填充条件差：①压射比压过低。②卷入气体过多，型腔的背压变高，充性受阻。3、操作不良，喷涂料、注射油过多，涂料、压射油堆积，气体挥发不出去。    预防措施：1、提高金属液质量。2、提高浇注温度或模具温度。3、提高压铸射比压和填充速度。4、改善浇注系统金属液的导流方式，在欠铸部位增开溢流槽、排气槽。5、正确的压铸操作。      十、毛刺、飞边    压铸件在分型面边缘上出现金属薄片。    产生原因：1、锁模力不够。2、压射速度过高，形成压力冲击峰过高。3、分型面上杂物未清理干净。4、模具强度不够造成变形。5、镶件、滑块磨损与分型面不平齐。6、压铸机机铰磨损变形。7、浇注温度过高。   预防措施：1、检验锁模力和增压情况，调整压铸工艺参数。2、清洁型腔及分型面。3、修整模具、修整压铸机。4、采用闭合压射结束时间控制系统，实现无飞边压铸。      十一、变色、班点    特征及检验方法：铸件表面出现不同于基体金属颜色的班点。    产生原因：1、脱模剂选用不合适。2、脱模剂用量过多。3、含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸件表层。   预防措施：1、更换优质脱模剂。2、严格喷涂量及喷涂操作。